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本钢“绿色工程”全面达产达效 - 钢厂新闻 :: 新闻中心_中钢网

发布时间:2020-05-08 03:43    浏览次数:

日前,本钢集团投资5亿元的“绿色工程”――板材发电厂三电热电联产改造工程全面达产达效:两台新建机组每小时最大发电量可达5万千瓦时,锅炉产汽量每小时达440吨,既保证了板材炼铁厂五号、六号、七号三座高炉汽轮鼓风机的用汽用能,又使二氧化硫、氮氧化物、污水排放、粉尘等环保指标达到了国家排放标准,同时年可节省标准煤9.13万吨。

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广汽菲亚特汽车有限公司位于湖南省长沙市经济技术开发区,占地面积超过75万平方米,总投资额达50亿元,历时26个月建成,预计一期产能达14万辆,二期产能达25-30万辆整车。广汽菲亚特采用了菲亚特-克莱斯勒集团以“尊重自己、尊敬他人、尊重环境”为核心价值观的WCM生产系统,拥有先进的流程布局、先进的设备工艺以及先进的环保管理模式,是全球技术最先进、处处体现以人为本的中高级汽车厂商之一。

WCM生产系统即世界级制造,WCM-World Class Manufacturing,是贯穿于全公司的一整套系统集成方法和工具。其目的是通过全员参与,促进生产系统性能的彻底改善,并确保按时向顾客交付高质满意的产品,同时致力于消除不增值活动,避免人力资源、设备、材料和能源等领域的损失或浪费,以实现零浪费、零缺陷、零库存和零故障。

尊重自己:以员工为根本

目前,广汽菲亚特合资公司有1,832名员工,到今年年底预计员工约3,000名。作为一家以人为本的汽车公司,广汽菲亚特视员工为第一生产力和宝贵财富,通过工厂合理布局,保障生产安全,并采用国际领先的技术设备,提高自动化水平,最大程度降低劳动强度,实践“尊重自己”的承诺。

人字形布局,保障员工安全

广汽菲亚特的工厂布局呈“人”字型,工厂内人流、物流分别拥有各自的交通通道,彼此之间没有交叉,安全得以保障。

自动化设备,降低劳动强度

焊装车间一期配备了232台机器人,生产初期的车间自动化率就能达到65%,极大地减少了人员的工作负荷。总拼工位集成了18台新一代机器人,投产初期就能在92秒内完成一台车身的焊接,并随着产能的提高不断提速。同样原则,涂装车间内也采用了先进的机器人自动喷涂系统,这些高效率的设备将人员的使用尽可能减少。

一个流生产模式,节省人力

生产现场采用了一个流生产模式,即各工序只有一个工件在流动,使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。发动机生产线采用了U型布局,投入点和取出点分别位于"U"字的两端,消除了作业人员完成一件产品后从出口返回入口的步行浪费,最大限度地节省了人力。

通过先进的布局、设备和流程,广汽菲亚特为员工尽可能提供安全、高效、省力的工作环境,无不体现着“尊重自己”的哲学。

尊重他人:以质量为中心

得用户者得天下。作为中国最年轻的合资品牌,广汽菲亚特想要在激烈的市场竞争中取得一席之地,就必须给消费者更大的诚意。为了完成这一使命,广汽菲亚特以质量为中心,为用户提供最优质、可靠的产品。

保障产品质量

在材料运用方面,广汽菲亚特应用了大量的热成型板材,大部门的材料都采用双面镀锌,这样能极大的提高车身强度和提高板材的抗腐蚀性。

总装车间生产线呈独特的“E”形布局,物流存储区距离生产线距离短,较大地提升了物流配送效率。部分生产线采用KITTING零件配送方式,线边物流库存少且配送精准,员工也能够更专注于装配作业,提高装配的质量和效率。

提高产品可靠性

为了增强车身的可靠性,广汽菲亚特焊装车间采用了最新的焊接技术,能最大程度提高焊装精度和强度。车身顶篷激光钎焊技术可使顶篷与侧围的连接刚度提升30%,车身外观更具美感,强度更高。门内板激光飞行焊能较大提高车门精度和强度,焊接效率可提高60%。

总装车间大量采用电动拧紧工具,同时采用先进的IT力矩管理系统能实时监控采集拧紧数据,确保所有重要工序的紧固力矩合格,保证产品的安全可靠。

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